Cloud-Infrastrukturen sind bei vielen Unternehmen inzwischen Standard, um Daten und Anwendungen flexibel und sicher zu speichern und verarbeiten. Doch gerade für KMUs im herstellenden Gewerbe kann die Implementierung einer Cloud-Strategie sehr komplex sein.

Zunächst müssen die Anforderungen an die Cloud-Infrastruktur genau definiert werden. Welche Anwendungen sollen genutzt werden? Wie hoch ist die Datenmenge, die gespeichert werden muss? Welche Anforderungen bestehen hinsichtlich Datenschutz und -sicherheit? Dies sind nur einige der Fragen, die Unternehmen im Vorfeld klären müssen, um eine passende Cloud-Infrastruktur aufbauen zu können.

Dabei können Kosten und Ressourceneinsatz schnell aus dem Ruder laufen. Denn je komplexer die Infrastruktur, desto höher ist der Aufwand für Planung, Implementierung und Betrieb. Auch kann es nötig sein, vorhandene IT-Infrastrukturen anzupassen oder zu erweitern.

Um diese Herausforderungen zu meistern, sollten KMUs eine fundierte Planung und eine Zusammenarbeit mit erfahrenen IT-Experten in Betracht ziehen. Eine durchdachte Cloud-Strategie ist unverzichtbar, um die Vorteile der Cloud-Technologie voll auszuschöpfen und datenbasierte Prozesse effizient zu gestalten.

Passt die Cloud eigentlich zu Produktionsanlagen?

Das kommt darauf an. Hier bietet ein anderer Ansatz deutlich bessere Vorteile: Das Edge-Computing.

Edge-Computing ist eine Technologie, bei der die Datenverarbeitung, -analyse und -speicherung direkt am Rand des Netzwerks, also in der Nähe der Datenquelle, stattfindet. Im Gegensatz dazu werden bei herkömmlichen Cloud-Computing-Ansätzen die Daten an entfernte Rechenzentren übertragen, um dort verarbeitet und/oder gespeichert zu werden.

Edge-Computing bietet eine Reihe von Vorteilen, darunter:

1. Geringere Latenzzeiten: Da die Daten direkt am Rand des Netzwerks verarbeitet werden, wird die Zeit, die für die Übertragung von Daten an ein entferntes Rechenzentrum und zurück benötigt wird, reduziert. Dadurch wird die Latenzzeit minimiert, was für Anwendungen wie autonome Fahrzeuge und Telemedizin von entscheidender Bedeutung ist.

2. Höhere Datensicherheit: Bei Edge-Computing wird die gesamte Datenverarbeitung und -analyse am Rand des Netzwerks durchgeführt, was bedeutet, dass nur ein kleiner Teil der Daten tatsächlich aus dem Netzwerk herausfließen muss. Dadurch wird das Risiko von Datenverlusten, Cyberangriffen und Datenschutzverletzungen minimiert.

3. Höhere Skalierbarkeit: Da die Datenverarbeitung dezentralisiert ist und direkt am Rand des Netzwerks stattfindet, können Unternehmen leichter und schneller skalieren, da sie keine zusätzlichen Rechenzentren benötigen.

Doch Edge-Computing unterscheidet sich in der Tat von der traditionellen IT, insbesondere hinsichtlich der Sicherheitsanforderungen. Wenn Sie Edge-Computing nutzen möchten, müssen Sie sichergestellen, dass Sie die folgenden Punkte beachten:

1. Risikobewertung: Bevor Sie Edge-Computing einsetzen, müssen Sie eine vollständige Risikobewertung durchführen, um die Bedrohungen und Schwachstellen zu identifizieren, die Ihre OT-Systeme betreffen können. Dazu kann gehören, dass Sie die IoT-Geräte und ihre Verbindungen überwachen und sicherstellen, dass sie auf dem neuesten Stand sind und keine bekannten Schwachstellen enthalten.

2. Segmentierung: Die Segmentierung ist ein wichtiger Bestandteil der Sicherheitsarchitektur bei OT-Systemen. Sie müssen sicherstellen, dass Ihr Netzwerk segmentiert ist, um die Auswirkungen von Angriffen zu begrenzen und eine schnelle Erkennung und Isolierung von Sicherheitsvorfällen zu ermöglichen.

3. Zugriffssteuerung: Zugriffssteuerung ist entscheidend, um sicherzustellen, dass nur autorisierte Personen Zugang zu den OT-Systemen haben. Sie müssen starke Authentifizierungsmethoden einführen und sicherstellen, dass nur Benutzer mit einer strengen Zugriffssteuerung auf die Systeme zugreifen können.

4. Überwachung: Eine effektive Überwachung mit Hilfe von SIEM-Tools (Security Information and Event Management) hilft, Sicherheitsvorfälle und Anomalien schnell zu erkennen und zu reagieren, bevor sie zu größeren Sicherheitsproblemen führen können.

5. Patch-Management: Um Schwachstellen in der OT-Umgebung zu minimieren, müssen Sie sicherstellen, dass alle Geräte und Anwendungen auf dem neuesten Stand sind und alle Sicherheitspatches eingespielt wurden.

OT-Sicherheitsanforderungen müssen bei der Planung von Edge-Computing berücksichtigt werden. Eine sorgfältige Überwachung, Segmentierung und Zugriffssteuerung von OT-Systemen sowie regelmäßige Risikobewertungen und Patch-Management-Updates sind wichtige Maßnahmen, um die Sicherheit von Edge-Computing-Systemen zu gewährleisten.

Fazit

Neben Cloud-Infrastrukturen bietet das Edge-Computing Unternehmen im herstellenden Gewerbe Vorteile, wie geringere Latenzzeiten, höhere Datensicherheit und höhere Skalierbarkeit, die in regulären Cloud-Systemen nicht erreichbar wären. Unternehmen, die Edge-Computing nutzen möchten, müssen jedoch Sicherheitsanforderungen wie Risikobewertung, Segmentierung, Zugriffssteuerung, Überwachung und Patch-Management beachten. Eine Implementierung von Edge-Computing unter Berücksichtigung dieser Anforderungen kann für KMUs effektiv sein, um die Vorteile datenbasierter Prozesse optimal nutzen zu können und gleichzeitig die IT- und OT-Sicherheit zu gewährleisten.

Insgesamt lässt sich sagen, dass Cloud-Infrastrukturen nicht immer die ideale Lösung für KMUs im herstellenden Gewerbe sind. Stattdessen bietet das Edge-Computing eine interessante Alternative, um flexibel und sicher mit Daten arbeiten zu können. Unternehmen, die sich für diese Technologie entscheiden, sollten jedoch unbedingt die Sicherheitsanforderungen im Blick behalten und entsprechende Maßnahmen ergreifen. Eine Zusammenarbeit mit erfahrenen IT-Experten kann hierbei hilfreich sein, um eine fundierte Planung und Implementierung sicherzustellen.

Es ist wichtig, dass Unternehmen die Besonderheiten ihrer Branche und Anforderungen gut kennen, um die passende Technologie für ihre Bedürfnisse auszuwählen. Eine Kombination aus Cloud- und Edge-Computing kann beispielsweise auch eine effektive Lösung sein. Letztendlich ist eine sorgfältige Planung und Umsetzung der IT-Strategie unerlässlich, um die Vorteile datenbasierter Prozesse nutzen und gleichzeitig die Sicherheit der IT- und OT-Systeme gewährleisten zu können.

Sie haben Fragen zur Implementierung einer passenden Cloud-Infrastruktur oder zum Einsatz von Edge-Computing in Ihrem Unternehmen? Wir als IT- und OT-Experten haben hierbei umfassende Erfahrung und unterstützen Sie gerne auf Ihrem Weg. Erfahren Sie mehr über unsere maßgeschneiderten Lösungen und kontaktieren Sie uns noch heute - Wir freuen uns auf Ihre Anfrage!

Man spricht von OT (Operational Technology) in Produktionsanlagen, wenn Technologien eingesetzt werden, um den direkten Betrieb von Produktionsprozessen zu steuern, zu managen oder zu überwachen. Dazu gehören beispielsweise Steuerungs- und Regelungssysteme, Sensorik, Aktorik, Feldgeräte, Prozessleitsysteme oder Robotik.

Typischerweise finden sich OT-Technologien in Produktionsanlagen, in denen industrielle Prozesse ausgeführt werden, wie beispielsweise in der Produktion von Lebensmitteln, Chemikalien und Pharmazeutika, im Automobil- oder Maschinenbau oder in Kraftwerken und Energieversorgungsanlagen.

Im Gegensatz dazu bezieht sich IT (Informationstechnologie) auf die Verarbeitung, Speicherung und Übertragung von Daten und Informationen. In Produktionsanlagen wird IT beispielsweise eingesetzt, um den Produktionsprozess zu überwachen, Daten zu sammeln, Datenaustausch mit anderen Systemen oder um Wartung und Diagnose durchzuführen.

Insgesamt gilt, dass die Zusammenführung von IT und OT zunehmend an Bedeutung gewinnt, um Produktionsprozesse besser zu optimieren und zu steuern. Dies wird auch als Industrie 4.0 bezeichnet.

Welche Ebenen in OT Umgebungen gibt es?

Die Organisationpyramide von OT-Systemen besteht in der Regel aus vier Ebenen, von denen jede eine spezifische Aufgabe hat:

Feldebene:

Die Feldebene ist die unterste Ebene der Organisationpyramide und umfasst die eigentlichen Geräte, Komponenten und Sensoren in der Produktionsanlage. Hier werden die Daten und Signale von den Sensoren erfasst und an die nächste Ebene weitergegeben.

Sie umfasst alle Geräte, Sensoren und Aktoren, die direkt in der Produktionsanlage installiert und zur Steuerung, Überwachung und Erfassung von Prozessdaten verwendet werden. Typischerweise werden in der Feldebene verschiedene Komponenten eingesetzt, die im Folgenden genauer beschrieben werden:

1. Sensoren: Sensoren beziehen Informationen aus der Umgebung der Produktionsanlage. Sie sind z.B. verantwortlich für die Messung von Temperaturen, Druck, Durchfluss, pH-Wert oder anderen physikalischen oder chemischen Größen. Die von den Sensoren erfassten Daten werden an die nächste Ebene weitergeleitet, um Verarbeitung und Steuerung der Prozesse zu ermöglichen.

2. Aktoren: Aktoren sind mit der Steuerung von Geräten in der Produktionsanlage verbunden. Sie sind beispielsweise für die Steuerung von Ventilen, Pumpen, Motoren oder anderen Geräten verantwortlich. Über die Aktoren werden die von der Steuerungsebene berechneten Steuerkommandos an die Geräte in der Produktionsanlage gesendet.

3. Feldgeräte: Feldgeräte sind kompakte Steuerungssysteme, die häufig direkt vor Ort installiert werden, um Geräte zu überwachen, zu steuern und zu automatisieren. Die Geräte können z.B. IO-Module, Dezentrale E/A-Systeme, Geräte zur Gas- oder Flüssigkeitsanalyse, Feldbus-Gateways oder sonstige dezentrale Steuerungselemente sein.

4. Kommunikationsprotokolle: Die verschiedenen Komponenten auf der Feldebene kommunizieren miteinander über unterschiedliche Kommunikationsprotokolle. Einige gängige Protokolle in der Feldebene sind Modbus, Profibus, HART (Highway Addressable Remote Transducer Protocol) oder 4-20mA.

Steuerungsebene:

Die Steuerungsebene bildet die nächsthöhere Ebene der Organisationpyramide in einem OT-System und umfasst die Komponenten, die auf der Feldebene erfasste Daten verarbeiten. Die Steuerungsebene ist für die direkte Steuerung der Produktionsanlage verantwortlich und stellt eine Schnittstelle zwischen der Feldebenen und der Leitebene dar.

Typische Komponenten der Steuerungsebene sind:

1. Steuerungssysteme: Steuerungssysteme auf der Steuerungsebene umfassen in der Regel programmierbare Steuerungen wie PLCs (Programmable Logic Controllers) oder RTUs (Remote Terminal Units). Diese Steuerungen dienen der Überwachung und Steuerung von Geräten und Prozessen und liefern Daten und Informationen über den Zustand der Produktionsanlage.

2. Schnittstellenkomponenten: Schnittstellenkomponenten wie Sensoren oder Aktoren, die auf der Feldebene eingesetzt werden, sowie die an die Infrastruktur angeschlossenen Netzwerke und Protokolle werden über die Schnittstellen auf der Steuerungsebene in die Steuerungsstrategie integriert.

3. Lokale Benutzerschnittstellen: Lokale Benutzerschnittstellen wie Bedienpanels, Tablets oder Touchscreens werden häufig eingesetzt, um dem Bediener auf der Steuerungsebene direkten Zugriff auf die Steuerung und Überwachung der Produktionsanlage zu ermöglichen. Über diese Schnittstelle hat der Bediener oft auch die Möglichkeit, Parameter der Anlagensteuerung zu bearbeiten und Protokolle oder Alarmmeldungen einzusehen.

Eine der wichtigsten Aufgaben der Steuerungsebene ist die Überwachung und Regelung von Produktionsprozessen in Echtzeit. Hierzu werden Algorithmen und Steuerungsstrategien eingesetzt, die die von den Feldebenen erfassten Daten verarbeiten und die Aktoren auf der Feldebene entsprechend steuern. Im Falle von Störungen oder Fehlfunktionen werden Alarmmeldungen an den Bediener auf der Steuerungsebene gesendet, der dann angemessene Maßnahmen ergreifen kann.

Insgesamt spielt die Steuerungsebene eine zentrale Rolle bei der Integration von Feldebenen in die Automation und der Effizienzsteigerung in der Produktion.

Leitebene:

Die Leitebene, die auch als HMI (Human-Machine-Interface) bezeichnet wird, bildet die dritte Ebene in der Organisationpyramide eines OT-Systems zur Steuerung und Überwachung von Produktionsprozessen. Die Leitebene ist für die Integration der auf der Steuerungsebene generierten Daten, für die Überwachung und Diagnose von Prozessen sowie für das Angebot einer Benutzerschnittstelle für das Bedien- und Wartungspersonal verantwortlich.

Typische Komponenten auf der Leitebene sind:

1. SCADA-Software: Die SCADA-Software ist ein wichtiger Bestandteil der Leitebene und stellt ein zentrales Element zur Steuerung der Produktion und Überwachung der Anlagenperformance dar. Die Software ermöglicht es dem Bediener, den Zustand der Anlage in Echtzeit zu überwachen, Prozessdaten anzusehen, Prozessänderungen vorzunehmen und Alarmmeldungen abzuarbeiten.

2. Visualisierung: Die Software bietet die Möglichkeit, Prozessinformationen auf einer grafischen Oberfläche darzustellen. Man spricht in diesem Zusammenhang auch häufig von einem HMI, da sich durch die grafische Darstellung eine intuitive Bedienung ergibt.

3. Reporting: Die SCADA-Software bietet auch umfangreiche Reporting-Möglichkeiten, um Einblick in Prozessdaten und Anlagenperformance zu erhalten und somit eine kontinuierliche Überwachung der Produktionsprozesse zu ermöglichen.

4. Alarmierung und Diagnose: Bei der Diagnose von Anlagenfehlern ist die SCADA-Software in der Lage, Alarmmeldungen auszulösen und somit eine schnelle Erkennung und Behebung von Anlagenfehlern zu ermöglichen.

Insgesamt spielt die Leitebene in der Produktion eine wichtige Rolle bei der Integration von Prozessdaten aus der Steuerungsebene, der Überwachung der Anlagenleistung und der Umsetzung von Optimierungspotenzialen. Sie bietet dem Bediener das erforderliche Instrumentarium zur Steuerung, Überwachung und Diagnose von Anlagenprozessen und trägt damit wesentlich zur Effizienzsteigerung in der Produktion bei.

Viele innovative Softwaretools, die ihren Ursprung in der IT haben, finden auf dieser Ebene immer mehr Anwendung und verdrängen große monolytische SCADA-Software bereits teilweise. Ein Trend der u.A. auch als Konvergenz von IT/OT zur Industrie 4.0 verstanden wird.

Unternehmensebene:

Die Unternehmensebene bildet die vierte und oberste Ebene in der Organisationpyramide eines SCADA-Systems und hat als Ziel, die Prozesse in der Produktion in Einklang mit den Geschäftszielen und -anforderungen des Unternehmens zu bringen. Die Unternehmensebene greift dabei auf die auf den anderen Ebenen erhobenen Daten und Informationen zurück, um Entscheidungen zu treffen und die Gesamtperformance der Produktion zu steuern.

Typische Komponenten auf der Unternehmensebene sind:

1. Geschäftsanalyse: Die Unternehmensebene verfolgt das Ziel, Daten aus der Produktion in Echtzeit zu sammeln und zu analysieren, um die Gesamtperformance der Produktion in Relation zu den Geschäftszielen zu bringen. Die gesammelten Daten können beispielsweise zur Optimierung von Prozessen, zur Analyse von Produktionsmargen oder zur Steigerung der Produktionseffizienz genutzt werden.

2. Planung: In der Unternehmensebene werden auch Entscheidungen bezüglich der Planung neuer Produktionsanlagen, Technologien oder Prozessabläufe getroffen. So können Kapazitätsanforderungen vorweggenommen und die Anlagen auf zukünftige Produktionsszenarien oder Markttrends ausgerichtet werden.

3. Überwachung von Compliance-Standards: In der Unternehmensebene können auch Compliance-Checks durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass alle Prozesse und Abläufe mit den relevanten Vorgaben, rechtlichen Anforderungen und Sicherheitsstandards im Unternehmen im Einklang stehen.

4. Geschäftsprozessintegration: Hierbei geht es darum sicherzustellen, dass die Prozesse in der Produktion eng mit den Geschäftsprozessen des Unternehmens verknüpft sind. So können Fremdwährungsrisiken minimiert, der Umsatz im Einklang mit den Anforderungen der Kunden geplant und optimiert werden.

Zusammenfassend hat die Unternehmensebene im SCADA-System die Aufgabe, eine effektive Steuerung der Produktion im Kontext der Geschäftsstrategie und der langfristigen Ziele des Unternehmens zu gewährleisten. Die Unternehmensebene kann entscheidend dazu beitragen, die Effizienz der Produktion zu steigern und sich frühzeitig an veränderte Marktbedingungen anzupassen.

Im Artikel

IT und OT. Wo ist eigentlich der Unterschied? (erscheint bald)

klären wir noch einmal genau, wo die Unterschiede dieser beiden Bereiche liegen und welche unterschiedlichen Anforderungen an Betriebs-, Informations- und Cybersicherheit vorherrschen.  

Ich hatte es bereits in unserem vorherigen Post angesprochen:

In diesem Beitrag werde ich versuchen, den Cloud-Begriff zu entmystifizieren und zu erklären, worum es eigentlich geht, damit Sie im Einkauf den Durchblick behalten.  

Um es vorweg zu sagen: In diesem Beitrag meine ich mit dem Begriff der Cloud nur bedingt Dokumentenspeicherdienste, wie Dropbox, equivalänte Google Produkte, oder andere Open-Source Lösungen, die wir lizenzkostenfrei und datenschutzgrundverordungskonform anbieten, mit-deren Hilfe Dokumente, wie PDF Dateien oder Bilder, etc. auf Ihren Geräten synchronisiert werden können, auch wenn Cloud für diese Dienste gerne ausschließlich als Synonym genutzt wird.

Die Cloud um die es hier geht erzeugt viel weitreichendere Konsequenzen und Möglichkeiten.

Was ist die Cloud?

Auch wenn diese Definition im Detail vom jeweiligen Geschäftsmodell des Anbieters oder Betreibers abhängt (s.u.), kann die Cloud grob als das Zusammenschalten verschiedener Ressourcen, wie Server, Dienste, Applikationen, und Umgebungen angesehen werden.

Ich nenne diese unterschiedlichen Ressourcen im Folgenden "Systeme", um das Ganze besser verständlich machen zu können. Man spricht auch von sog. "verteilten Systemen".

Der Kerngedanke ist auf eine möglichst unendliche Skalierfähigkeit der "Systeme" abgestellt, unabhängig davon, um was für eine Art System es sich hier handelt. Diese Skalierfähigkeit führt dazu, dass eine nahezu unterbrechungsfreie Verfügbarkeit der Systeme ermöglicht wird. Das ist besonders bei unternehmenskritischen Systemen von größter Wichtigkeit. Ein Ausfall eines solchen Systems könnte zu Verlusten oder gar wirtschaftlichen Schäden führen, die mit Cloud Systemen u.a. vermieden werden sollen. Daneben kreiert das den Vorteil der Standortunabhängigkeit. Systeme werden so schneller (weil näher am Benutzer) ausgeliefert oder bereitgestellt, wenn das für diese Systeme ein wichtiges Kriterium darstellt. Außerdem lassen sich wesentlich größere Work-Loads, d.h. Arbeitslasten die bei z.B. komplexen mathematischen Berechnungen auftreten, schneller abarbeiten. Das ist in Hinblick auf "Big Data" und immer größer werdenden Mengen an Maschinendaten von großer Bedeutung.

Soweit so verständlich.

Sicher kennen Sie nun aus Ihrem Alltag das Phänomen, häufig mit dem Begriff der Cloud konfrontiert zu werden. Gerade wenn Sie mit Zulieferen zu tun haben, kann diese Bombardierung für Verwirrung sorgen.

Welche Clouds gibt es?  

Schaut man in den passenden wikipedia Artikel, lassen sich die Business Modelle der Cloudanbieter in Beziehung zu 4 Unterkategorien setzen:

• Infrastructure-as-a-Service (IaaS)
• Platform-as-a-Service (PaaS)
• Software-as-a-Serviec (SaaS)
• Function-as-a-Service (FaaS) (seltener aufzufinden)

Es handelt sich dabei um verschiedene Geschäftsmodelle, um die es im Detail hier nicht gehen soll. Allerdings erläutern Sie anhand ihrer Namen schon den eigentlichen technischen Hintergrund dieser Cloud-"Arten".

Bei IaaS stellt ein Anbieter oder Betreiber Infrastruktur, d.h. Hardware, wie Server und Netzwerke als Basis für alle drei weiteren folgenden Cloud-Arten bereit.

PaaS hingegen bietet Nutzern eine auf IaaS aufbauende Cloud-Umgebung, z.B. einen kubernetes-Cluster an. Das ist vorallem für DevOps-Teams gedacht. Das Angebot ist meistens an Entwickler von Software ausgerichtet.

SaaS richtet sich daneben an direkte Endanwender. Bespielhaft kann man hier Applikationen, die auf der Microsoft Azure (PaaS) aufbauen, nennen. Hier wird die "Cloud-basierte" Software vom letztlichen Endanwender genutzt.

Eher seltener trifft man auf Function-as-a-Service. Dazu könnte man einen verteilten Hadoop Cluster zählen, der tatsächlich auf Kommando bestimmte Rechenoperationen ausführt, und das Ergebnis an den Anfragenden zurückliefert.

An diesen vereinfachten Beispielen lässt sich gut erkennen: Die Cloud-Arten sind i.d.R. auf bestimmte Nutzergruppen ausgerichtet und bieten unterschiedliche Möglichkeiten aber vorallem unterschiedliche Anwendungsfälle.

Cloud ist eben nicht gleich Cloud.

Was bedeutet die Cloud für mein Unternehmen?

Eine Frage, die durchaus wichtig ist, aber von Ihrem Geschäftsmodell abhängt. Und davon, ob Sie sich bereits in der Digitalen Transformation befinden.

Sicherlich ist die Priorisierung bei der Auswahl der für das eigene Geschäft notwendige Set an Tools für ein Software- oder Internetunternehmen anders gewichtet, als für den Handwerker von Nebenan.

Pauschal lässt sich die Wichtigkeit der einzelnen unterschiedlichen Cloud-Arten ohne Abhängigkeitsbezug zu Ihrem Business-Model nicht beurteilen.

Klar ist: Unternehmen, die sich digital aufstellen, müssen sich letztlich dieser Frage stellen.

Dabei ist die Frage ansich aber mehr eine technische Detailfrage, wenn es darum geht, das best mögliche Digital-Konzept für den eigenen Betrieb aufzustellen.

Deshalb rate ich an dieser Stelle gerne dazu, dass Sie Kontakt zu einem hiesigen IT-Partner aufnehmen und dort Ihre genaue Ausgangssituation darlegen, um eine Antwort auf diese Frage erhalten zu können.

Am Rande erwähnt: Für viele Digitalisierungs- und Investionsvorhaben gibt es Landesfördermittel für Unternehmen in NRW, die bis zu 50% der Kosten übernehmen. Über die Jahre hinweg konnten wir viel Erfahrung und Expertise in der Beantragung dieser Mittel aufbauen und freuen uns immer über ein weiteres erfolgreich vermitteltes Projekt in dieser Sparte.

Wenn Sie mögen, sprechen Sie uns gerne unverbindlich unter info@logit-systems.de oder +4921519718900 an!

Die Entwicklungen im SPS-Bereich zeigen einen Trend ganz deutlich: Die vollständig vernetzte Produktion kommt.

Das bringt viele Vorteile mitsich und wir bei LOGIT Systems. Solutions. begrüßen die oft vorhandene Hersteller-Interoperabilität dank offenen Standards, wie OPC UA sehr. Eine Entwicklung, auf die man leider etwas warten musste.

Nichts desto trotz bedeutet das jetzt:

Neue Herausforderungen für Techniker und Produktionsanlangenführer. Warum?

Die Computerisierung der vorher "nur" digitalen SPS-Komponenten öffnet diese für eine äußert Breite Spanne von IT-Angriffsszenarien. IT-Sicherheit wird damit zu einem immanenten Thema für produzierende Unternehmen. Denn diese Szenarien erstrecken sich von DoS (Denial-of-service), also der Lahmlegung, über Infiltration und Datenextraktion hin zur vollständig automatisierten Industriespionage im schlimmsten Fall.

Und damit ist noch lange nicht Feierabend, wie die Person vom Fach weiß. Viele unterschiedliche Akteure arbeiten Tag und Nacht daran, neue Angriffsvektoren, wie Sicherheitslücken im Fachjargon heißen, aufzuspüren und diese auch aktiv auszunutzen. Leider auch staatliche Stellen, welche hierfür schon lange in der Kritik stehen. Am prominentesten sei hier der Wurm Stuxnet zu nennen, welcher gezielt SCADA Systeme und SPS angriff und, so wird vermutet, aus nationalen (Un-)Sicherheitskreisen stammte.

IT-Sicherheit ist angesichts dieser Tatsache ein sich ständig wandelndes und sich weiterentwickelndes Themenfeld, das man in die Betrachtungsweise auf vollständig vernetzte Produktionssysteme unbedingt einbeziehen muss.

Denn die möglichen Schadenssummen können aufgrund der Natur der angegriffenen Systeme gewaltig werden. Produktionsausfall, Maschinenschäden bis Personenschäden hin zu wirtschaftlichem Totalausfall müssen als Risikovarianten einkalkuliert werden. Sofern man sich hier nicht gezielt durch IT-Fachpersonal beraten und die Umsetzung begleiten lässt, ist eines klar: Der wirtschaftliche Erfolg der eignene Unternehmung baut in diesem Fall nur auf Glück auf nicht zum Betroffenen eines Angriffes zu werden.

Von "schnell mal eben" PC oder WLAN-Router anstecken, muss daher an dieser Stelle dringend abgeraten werden, wenn kein Sicherheitskonzept oder mangelnde Sicherungsmaßnahmen vorhanden sind.

Wie kann man sich absichern?

In jedem Fall raten wir grundsätzlich dazu, neue vernetzte Systeme mit einem IT-Partner abzusprechen und zu planen. Die Komplexität der Informationstechnik ist bekanntlich groß und es gibt selbst bei geschulten und gut informierten Technikern immer Szenarien, Praktiken oder Technologien, die für den jeweiligen Verantwortlichen unbekannt sind.

Grundsätzlich können wir Ihnen aber ein paar Tipps an die Hand geben:

• So wenig Fremdgeräte, z.B. PCs anschließen, wie möglich (am Besten keine, die nicht eingeplant sind)
• Tripple A (Authentication, Authorization, Accounting) im Netzwerk einsetzen
• Sicherheitskonzept erstellen und Angriffsszenarien abbilden, sowie deren Gegenmaßnahmen
• Intrusion Detection Systeme, wo möglich nutzen
• Live-Monitoring mit Warnungsfunktion einsetzen
• IT Security Best Practices erst nehmen und umsetzen
• Backup-Systeme mit den geringst möglichen Zugriffsrechten ausstatten

Auch Bestandsanlagen sind betroffen

Mit dem Aufkommen der Hersteller-Clouds für SPS-Geräte, wird von selbigen häufig eine Internetverbindung vorausgesetzt, damit die Geräte zusätzlichen Mehrwert für den Anwender bieten können. Schnell ist das Kabel gelegt, die SPS mit dem Internet verbunden und die Produktionsstraße ganz unbewusst potenziellen Risiken ausgesetzt, von denen man nicht einmal wusste, dass sie exisitieren. Ein Szenario, welches weit aus häufiger vorkommt, als man angesichts des Schadensrisikos erahnen könnte.

Natürlich ist es klasse die neuen Features der SPS-Hersteller zu nutzen. Nur mit diesen sollten Sie sich aber nicht zufrieden geben. Um die Vorteile der Digitalisierung und des eigenen Unternehmens voll auszuschöpfen, lohnt es sich, über eine Digitalisierungsstrategie nachzudenken und dabei professionellen Rat hinzuziehen.

Übrigens stiftet der Begriff der Cloud, welchen ich in Form der "Hersteller-Cloud" oben angesprochen habe, immer wieder viel Verwirrung.

Erfahren Sie deshalb in unserem nächsten Post, was die Cloud eigentlich ist und wofür sie überhaupt gut ist.